新鋼高棒精軋活套常見故障分析及防范
2024-11-12
阮小兵 楊有華 梅雄城
（新余鋼鐵集團有限公司）
摘 要：對新鋼高棒精軋活套常見故障進行分析，并提出相應(yīng)的解決方法及防范措施。
0、前言
高速棒材生產(chǎn)線是新鋼線棒材升級改造的一期工程，于2013年10月正式投產(chǎn)，設(shè)計規(guī)模為年產(chǎn)100萬t合格熱軋鋼筋。該生產(chǎn)線是目前國內(nèi)最先進的國產(chǎn)高速棒材生產(chǎn)線，軋線設(shè)備為全連續(xù)式棒材軋機，最高終軋速度為18m/s。主軋機共18架，平立交替布置，分初、中、精軋3個機組，每個機組各設(shè)6架軋機，精軋機活套設(shè)計為6個。精軋機活套在高棒的軋制過程中起著非常重要的作用，是整個生產(chǎn)線的重要組成部分，一旦出現(xiàn)問題不但會直接影響產(chǎn)品質(zhì)量和成材率，而且整條軋制線也將被迫停止生產(chǎn)。
1、活套的組成和工作原理
1.1生產(chǎn)工藝流程
新鋼高速棒材的生產(chǎn)工藝流程如下:原料驗收→熱送輥道→入爐加熱→1號～6號粗軋機→1號剪→7號～12號中軋機→2號剪→1號活套→13號精軋機→2號活套→14號精軋機→3號活套→15號精軋機→4號活套→16號平立轉(zhuǎn)換軋機→5號活套→17號精軋機→6號活套→18號平立轉(zhuǎn)換軋機→3號倍尺剪→步進式冷床→冷剪→點支數(shù)→打捆→收集→堆垛→發(fā)運。
1.2活套的組成
精軋機活套主要由前壓輥、前托輥、起套輥、后壓輥、后托輥和活套掃描儀組成，其結(jié)構(gòu)示意圖見圖1。
1.3活套的工作原理
活套安裝在精軋機架之間，用于控制兩個機架之間的微張力，防止帶鋼之間有過大的張力而將帶鋼拉斷?；钐椎墓ぷ髟硎钱?dāng)軋件進入活套時，掃描儀發(fā)出信號，啟動氣缸，活套抬起，軋制結(jié)束后活套落下，在這過程中，掃描儀顯示活套輥位置，控制活套起套高度，并隨時反饋信息進行調(diào)整，以保證前后機架秒流量相等，從而改善產(chǎn)品的尺寸精度，提高軋制精度。
2、精軋活套故障的原因及防范措施
2.1活套輥起套慢或不起套
2.1.1故障現(xiàn)象
當(dāng)軋件通過前壓輥、前托輥進入到起套輥時，起套輥起套慢或者干脆不起套造成堆鋼。
2.1.2原因及防范措施
造成活套輥起套慢或不起套的主要原因如下:
1)活套掃描儀信號接收不好，冷卻起套輥的冷卻水汽太大，因氧化鐵屑堆積導(dǎo)致掃描儀鏡頭臟造成活套氣缸電磁閥未接收到掃描儀的反饋信息;
2)活套氣缸密封性不好，存在竄氣，使得活套起套壓力不足;
3)活套氣缸氣管管徑小，瞬間起套壓力不足;
4)由于壓縮空氣潮濕而將水汽帶到了活套氣缸電磁閥內(nèi)，使得電磁閥反應(yīng)不靈敏;
5)電磁閥閥芯堵塞或線包燒壞，閥不能動作;
6)電氣線路接觸不良及其他原因引起斷路，起套信號進不到電磁閥。針對以上主要原因，可采取如下防范措施:
1)通過加裝壓縮空氣管對鏡頭進行吹掃，并且經(jīng)常對鏡頭進行清潔;
2)定期更換活套氣缸，換下的活套氣缸全部更換新的密封件，在線活套氣缸則利用在線整機的機會，將少量潤滑稀油灌入氣缸內(nèi)，增加活塞桿密封件與缸筒的密封性;
3)對氣缸管徑進行改進，將原先的氣缸管徑適當(dāng)增大;
4)購進1套小型的干燥機，對進入活套區(qū)域的氣體進行干燥，同時在進入活套的氣體總管下方安裝一個放水球閥并定期放水;
5)定期對活套電磁閥閥芯進行吹掃清理，將損壞的線路進行更換，保證電磁閥完好;
6)定期對線路進行檢查，將接觸不良的線路及時接好。
2.2活套輥子卡死
2.2.1故障現(xiàn)象
在軋制過程中，軋制件通過活套輥子(包括前壓輥、后壓輥、前托輥、后托輥、起套輥)時，輥子不轉(zhuǎn)而造成堆鋼。
2.2.2原因及防范措施
造成活套輥不轉(zhuǎn)的主要原因如下:
1)活套輥軸承座內(nèi)軸承潤滑不到位，造成里面的軸承缺油燒壞，輥子不轉(zhuǎn);
2)軋件進入活套內(nèi)部時，活套輥輥子(特別是前壓輥、前托輥)所受到的瞬間沖擊力很大，造成輥子內(nèi)軸承受到大的沖擊力而碎裂;
3)受材質(zhì)所限，在軋制一些規(guī)格的軋制件時，活套輥輥子(特別是起套輥)的輥面與軋制件的摩擦力很大，造成輥面有很深的溝槽，軋制件陷入溝槽使得輥子不轉(zhuǎn)而造成堆鋼。
針對以上主要原因，采取防范措施如下:
1)增大活套的油氣供應(yīng)量，將供油周期從原來的35s內(nèi)2次改為30s內(nèi)3次，并將油質(zhì)改為BP220型，以增大油的黏性，延長軸承內(nèi)潤滑油的存油時間，保證潤滑效率;
2)由于活套更多的是受到徑向載荷的作用，因此將原先的軸承改為向心球軸承。
3)將活套輥子的材質(zhì)由普通的鑄鐵材質(zhì)改為中鎳鉻冷鑄材質(zhì)，以增加其耐磨度和硬度。從而提高生產(chǎn)效率
2.3活套抖動大
2.3.1故障現(xiàn)象
活套在軋制過程中抖動大，使得軋制件偏離軋制線，從而引起堆鋼。
2.3.2原因及防范措施
造成活套抖動大的主要原因如下:
1)長時間軋制后活套底座螺栓出現(xiàn)松動;
2)由于整個軋制線只是基本對直，因此在軋制某些規(guī)格的軋制件時，由于軋制件尺寸存在一定的偏差，導(dǎo)致軋制件和活套本體存在一定的摩擦。針對以上主要原因，采取防范措施如下:
1)定期對活套所有螺栓進行緊固，同時對一些易斷的螺栓進行置換，并將螺栓的材質(zhì)由原先的8.8級改為9.8級;
2)定期對整個軋制線進行對中直，確保誤差在允許范圍內(nèi)。
3、效果
采取以上措施前后的活套故障時間和活套輥更換情況分別見表1和表2。
4、結(jié)語
對新鋼高棒精軋活套常見故障采取了一系列防范措施后，活套的故障時間減少了，活套輥的更換數(shù)量降低了，堆鋼現(xiàn)象明顯減少，設(shè)備運行率得到提高，促進了產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定。
來源：《江西冶金》 2015年第4期
